Historien om gjutning kan spåras tillbaka till 1800 -talet och har genomgått flera viktiga tekniska innovationer och applikationsutvidgningar.
Tidig utveckling
År 1822 byggde William Jouch den första gjutmaskinen med en daglig produktion på 12, 000 till 20, 000 Lead Type, vilket visade produktionspotentialen för gjutningsprocessen. 1849 designade och byggde Sturges den första manuella Piston Hot Chamber Die Casting Machine och erhöll ett patent i USA. 1855 uppfann Mergenthaler tryckningsmaskinens tryckning och började producera lågmältpunkt och tennlegeringstyp. Vid 1860 -talet användes det för produktion av zinklegering gjutning av gjutdelar. Modern utveckling
1904 började Storbritannien Franklin använda den matgjutningsmetoden för att producera bilförbindelselager, vilket var banbrytande tillämpning av gjutdelar i bilindustrin. In 1905 utvecklade Dohler framgångsrikt en gjutningsmaskin för industriproduktion, gjutning av zink-, tenn- och kopparlegeringsgjutningar. Wagner designade sedan en pneumatisk pneumatisk gjutmaskin för produktion av aluminiumlegeringsgjutningar.
In 1927 designade den tjeckiska ingenjören Joseph Pollack en kallkammare gjutningsmaskin, som tog gjutningstekniken ett stort steg framåt.
Under 1950-talet började utvecklingen av storskaliga gjutningsmaskiner, och under det senaste decenniet började gjutmaskiner utvecklas i riktning mot automatisering och intelligens.
1966 föreslog American General Motors en precision, hastighet och täthet gjutningsmetod.
1969 föreslog American Alex en porfri gjutningsmetod för syrefylld gjutning.
Moderna tillämpningar och tekniska framsteg Cold Chamber Die-Casting and Hot Chamber Die-Casting: Cold Chamber Die-Casting är lämplig för metaller som inte kan använda varmkammar-gjutningsprocesser, såsom aluminium, magnesium, koppar och zinklegeringar med högt aluminiuminnehåll; Hot Chamber-gjutning är lämplig för att fylla formar av vätskor och halv-vätskemetaller. Material Application: Zink är den enklaste metallen att dö, ekonomisk och hög i tryckhållfasthet för små delar; Aluminium är lätt och har hög dimensionell stabilitet för komplexa och tunnväggiga gjutningar; Magnesium har ett högt styrka-till-vikt-förhållande; Koppar har hög hårdhet och stark korrosionsmotstånd. Förbättrat process: inklusive icke-porös gjutningsprocess för att minska gjutningsfel och eliminera porer, direktinjektionsprocess, precision och höghastighetsgjutningsteknik och halvfast gjutning, etc.
